Vikupautomsk.ru

Выкуп Авто МСК
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Что такое масляный зазор в двигателе

Что такое масляный зазор в двигателе

Двигатель ВАЗ-2106: 1 — шкив коленчатого вала; 2 — ремень привода насоса охлаждающей жидкости: 3 — передний сальник коленчатого вала; 4 — цепь привода распределительного вала; 5 — тарелка пружины: 6 — направляющая втулка; 7 — клапан; 8 — внутренняя пружина; 9 — наружная пружина; 10 — пружина рычага: 11 — регулировочный болт; 12 — рычаг привода клапана; 13 — распределительный вал; 14 — крышка маслозаливной горловины; 15 — крышка головки блока цилиндров; 16 — свеча зажигания; 17 — головка блока цилиндров; 18 — маховик; 19 — задний сальник коленчатого вала; 20 — датчик давления масла; 21 — поршень; 22 — указатель уровня масла; 23 — маслосливная пробка; 24 — шатун; 25 — поддон картера; 26 — валик привода вспомогательных агрегатов; 27 — коленчатый вал

Двигатель — бензиновый, четырехтактный, четырехцилиндровый, восьмиклапанный, рядный, с верхним расположением распределительного вала. Система питания — карбюраторная. Порядок работы цилиндров: 1—3—4—2, отсчет — от шкива коленчатого вала.

Двигатель с коробкой передач и сцеплением образует силовой агрегат — единый блок, закрепленный в моторном отсеке на трех эластичных резинометадлических опорах.

Справа на двигателе (по ходу автомобиля) расположены: впускная труба и выпускной коллектор, генератор, термостат, стартер (на картере сцепления), карбюратор и корпус воздушного фильтра. Слева расположены: распределитель зажигания, свечи и провода высокого напряжения, указатель уровня масла, масляный фильтр, топливный насос, датчики температуры охлаждающей жидкости и давления масла. Спереди: привод насоса охлаждающей жидкости и генератора (клиновым ремнем).

Блок цилиндров отлит из специального низколегированного чугуна, цилиндры расточены непосредственно в блоке. Номинальный диаметр — 79,0 мм, при ремонте он может быть увеличен на 0,4 или 0,8 мм. Класс цилиндра маркируется латинскими буквами на нижней плоскости блока в соответствии с диаметром цилиндра в мм: А—79,00—79,00, В — 79,01-79,02, С — 79,02-79,03, D — 79,03-79,04, Е — 79,04-79,05. Максимально допустимый износ цилиндра 0,15 мм на диаметр.

В нижней части блока цилиндров расположены 5 опор (постелей) коренных подшипников со съемными крышками, которые крепятся к блоку специальными болтами. Отверстия в блоке цилиндров под подшипники обрабатываются при установленных крышках. поэтому крышки невзаимозаменнемы и для отличия маркированы рисками на наружной поверхности (см. рис.4 на с. 53). В задней опоре имеются проточки для установки упорных полуколец, препятствующих осевому перемещению коленчатого вала. Спереди устанавливается сталеалю-миниевое полукольцо (белого цвета), а сзади — металлокерамическое (желтое). При этом канавки на них должны быть обращены к коленчатому валу. Полукольца поставляются номинального и увеличенного на 0,127 мм размеров. Если осевой зазор (люфт) коленчатого вала выходит за пределы 0,06—0,26 мм, то замените одно или оба полукольца (максимально допустимый зазор в эксплуатации — 0,35 мм).

Вкладыши коренных и шатунных подшипников — тонкостенные сталеалюминиевые. Верхние вкладыши коренных подшипников (устанавливаемые в блоке цилиндров) 1, 2, 4 и 5 опор — с канавкой на внутренней поверхности. Нижние вкладыши коренных подшипников и верхний вкладыш третьей опоры — без канавки, так же как и вкладыши шатунных подшипников. Ремонтные вкладыши выпускаются под шейки коленчатого вала, уменьшенные на 0,25, 0,5, 0,75 и 1,00 мм. Номинальный расчетный диаметральный зазор между шейками коленчатого вала и вклалышами подшипников должен составлять для коренных подшипников — 0,050—0,095 мм, для шатунных — 0,036—0,086 мм, максимально допустимый зазор между шейками и вкладышами — 0.15 мм и 0,1 мм соответственно.

Коленчатый вал — из высокопрочного чугуна, имеет 5 коренных шеек и 4 шатунных. Вал снабжен четырьмя противовесами, отлитыми заодно с валом. Для подачи масла от коренных шеек к шатунным в нем просверлены каналы, закрытые запрессованными и зачеканенными заглушками. Эти каналы служат также для очистки масла: под действием центробежной силы твердые частицы и смолы, прошедшие через фильтр, отбрасываются к заглушкам. Поэтому при ремонте и балансировке вада необходимо очищать каналы от скопившихся отложений. Заглушки повторно использовать нельзя — их заменяют новыми.

На переднем конце (носке) коленчатого вала на сегментной шпонке установлены звездочка привода газораспределительного механизма и шкив привода генератора и насоса охлаждающей жидкости. Шкив зажат между гайкой на переднем конце вала и звездочкой. По его поверхности работает передний сальник коленчатого вала, установленный в крышке привода распределительного вала, отлитой из алюминиевого сплава. Задний сальник запрессован в крышку (также очлитую из алюминиевого сплава), которая крепится к заднему торцу блока цилиндров. Сальник работает по поверхности фланца коленчатого вала.

К фланцу коленчатого вала шестью самоконтрящимися болтами через общую шайбу крепится маховик. Он отлит из чугуна и имеет напрессованный стальной зубчатый венец для пуска двигателя стартером. Маховик устанавливают так, чтобы конусообразная лунка около его венца находилась напротив шатунной шейки 4-го цилиндра. Маховик центрируется передним подшипником ведущего вала коробки передач, запрессованным в гнездо в заднем торце коленчатого вала.

Шатуны — стальные, двутаврового сечения, обрабатываются вместе с крышками. Чтобы при сборке не перепутать крышки, на них, как и на шатунах клеймится номер цилиндра (он должен находиться по одну сторону шатуна и крышки). В отверстия нижней головки шатуна запрессованы специальные болты; при разборке их нельзя выбивать из головки.

Поршневой палец — стальной, трубчатого сечения, свободно вращается в бобышках поршня и запрессован в головке шатуна. По наружному диаметру различают три класса пальцев (через 0,004 мм), которые маркируются краской: 1 — синий (самый тонкий), 2 — зеленый, 3 — красный.

Поршень — из алюминиевого сплава. Юбка поршня имеет сложную форму: в продольном сечении она коническая, а в поперечном -овальная. В верхней части поршня проточены три канавки под поршневые кольца. Отверстие под поршневой палец смещено на 2 мм от диаметральной плоскости поршня, поэтому при установке поршня необходимо ориентироваться по метке «П» на торце бобышки поршня: она должна быть направлена в сторону шкива коленчатого вала.

По наружному диаметру (измеряется в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, на расстоянии 52,4 мм от дниша поршня) поршни, как и цилиндры, подразделяются на 5 классов (маркировка буквой на днище). Диаметр поршня в мм (для номинального размера): А — 78.940-78,930. В — 78,950-78,940, С — 78,960-78.950, D — 78,970-78,960, Е — 78,980-78,970. В запасные части поставляются поршни классов А, С и Е (номинального и ремонтных размеров), что вполне достаточно для подбора поршня к цилиндру: расчетный диаметральный зазор между ними — 0,060-0,080 мм, а максимально допустимый зазор при износе — 0,15 мм. При этом не рекомендуется устанавливать новый поршень в изношенный цилиндр без его расточки: проточка под верхнее поршневое кольцо в новом поршне может оказаться чуть выше, чем в старом, и кольцо может сломаться о «ступеньку», образующуюся в верхней части цилиндра при его износе. По диаметру отверстия (в мм) под поршневой палец поршни подразделяются на 3 класса: 1 — 21,974-21,970; 2 — 21,978-21.974; 3 — 21,982-21,978. Номер класса также выбивается на днище поршня. Палец и поршень должны быть одного класса. При замене подбирают детали: смазанный моторным маслом палеи должен входить а отверстие в поршне от усилия большого пальца руки и не выпадать из него под собственным ресом.

В двигатель устанавливают поршни одной весовой группы, которые не должны отличаться друг от друга более чем на 5 г.

Поршневые кольца расположены в канавках поршня. Верхние два кольца — компрессионные. Они препятствуют прорыву газов в картер двигателя и способствуют отводу тепла от поршня к цилиндру. Нижнее кольцо — маслосъемное. Масло, собираемое со стенок цилиндра, подводится к отверстиям в бобышках поршня и служит для смазки поршневого пальца.

Зазор по высоте между поршневыми кольцами и канавками на поршне измеряется набором щупов. Номинальный зазор: для верхнего компрессионного кольца — 0,045—0,077 мм, для нижнего — 0,025—0.057 мм, для маслосъемного — 0,020—0.052 мм. Предельно допустимые зазоры при износе — 0.15 мм. Зазор в замке колец измеряют, вставив кольца в специальный калибр или в цилиндр двигателя и выровняв их днишем поршня. Зазор и замке лля всех колец должен составлять 0,250-0,400 мм.

Головка блока цилиндров — из алюминиевого сплава, общая для всех четырех цилиндров. Она центрируется на блоке цилиндров двумя втулками и крепится 11 болтами. Если длина стержня болта, вывернутого при разборке двигателя, превышает 120 мм, то его следует заменить новым. Между блоком и головкой устанавливается безусадочная метал лоарм и рованная прокладка. По-игорное ее использование не допускается.

Читать еще:  Что такое инерция двигателя в gta

В верхней части головки цилиндров на девяти шпильках закреплен алюминиевый корпус подшипников распределительного вала. Он центрируется на двух втулках, надетых на крайние шпильки.

Распределительный вал — литой, чугунный, пятиопорный, с отбеленными кулачками; приводится во вращение двухрядной цепью от звездочки коленчатого вала. Осевое перемещение ограничено упорным фланцем, входящим н проточку передней опорной шейки вала. Для правильной установки распределительного нала относительно коленчатого на звездочках имеются метки. При этом метка на шкиве коленчатого вала должна совпасть с меткой на крышке привода распределительного вала, а метка на звездочке распределительного вала — с выступом на корпусе подшипников. Звездочка распределительного вала устанавливается только в одном положении и затягивается болтом с опорной и фиксирующей шайбами. Усик последней входит в отверстие в звездочке, а боковая часть отгибается на грань гайки.

Седла и направляющие втулки клапанов — чугунные, запрессованы в головку цилиндров. В запасные части поставляются ремонтные втулки с увеличенным на 0,2 мм наружным диаметром. Отверстия во втулках окончательно обрабатываются разверткой после запрессовки. Диаметр отверстия втулок впускных клапанов — 8,022—8,040 мм, выпускных — 8,029-8,047 мм. На внутренней поверхности втулок нарезаны канавки для смазки: у втулок впускных клапанов — на всю длину, у выпускных — до половины длины отверстия. Сверху на втулки надеты маслоотражательные колпачки (сальники клапанов) из маслостой-кой резины с браслетной стальной пружиной.

Клапаны — стальные; выпускные — с головкой из жаропрочной стали с наплавленной фаской. Они расположены в ряд, наклонно к плоскости, в которой расположены оси цилиндров. Диаметр тарелки впускного клапана больше (37 мм), чем выпускного (31,5 мм). Клапаны приводятся от кулачков распределительного вала через рычаги («рокеры»). Одним концом рычаг опирается на сферическую головку регулировочного болта, а другим воздействует на торец стержня клапана. Рычаги поджимаются к головкам болтов пружинами, входящими в проточки на головках рычагов. Клапан закрывается под действием двух пружин с противоположной навивкой, установленных коаксиально (соосно). Нижними концами они опираются на опорные шайбы, а верхними — на тарелку, которая фиксируется двумя конусными сухарями, входящими в проточку на конце стержня клапана. Зазор в приводе клапана (0,15 мм) регулируется вворачиванием или выворачиванием регулировочного болта, который после окончания регулировки стопорится контргайкой.

Для уменьшения колебаний цепи газораспределительного механизма на ее левой ветви между звездочкой валика привода масляного насоса и звездочкой распределительного вала на двух болтах установлен пластмассовый успокоитель. Для предотвращения падения цепи в картер двигателя при снятии звездочки распределительного вала справа от звездочки коленчатого вала в блок цилиндров ввернут ограничительный палец. Правая ветвь цепи натягивается полуавтоматическим пружинным натяжителем, установленным на двух шпильках в головке блока цилиндров. Для натяжения цепи ослабляют колпачковую гайку натя-жлтеля и проворачивают коленчатый вал двигателя. При этом плунжер натяжителя под действием пружины упирается в резинометалличе-ский башмак, натягивая цепь. После регулировки гайку затягивают. Рывки и мелкие колебания цепи при работе демпфируются за счет плунжерного устройства натяжителя, обеспечивающего утапливание его хвостовика под нагрузкой на 0,2—0,5 мм. Башмак натяжителя поворачивается на оси, ввернутой в блок цилиндров.

Цепь газораспределительного механизма приводит в движение и валик привода вспомогательных агрегатов. Крепление его звездочки аналогично креплению звездочки распределительного вала. Размеры звездочек также совпадают. Валик вращается во втулках в блоке цилиндров, от осевых перемещений удерживается упорным фланцем, входящим в проточку на его передней шейке. Для привода топливного насоса на валике выполнен эксцентрик. Зубчатый венец валика входит н зацепление с шестерней привода масляного насоса и распределителя зажигания, установленной вертикально во втулке в проточке блока цилиндров. В шестерне выполнено продольное отверстие со шлицами, в которое снизу входит шлиневой конец валика масляного насоса, а сверху — шлицевой конец валика распределителя зажигания.

Масляный насос — шестеренный, одноступенчатый, с редукционным клапаном; смонтирован в корпусе, прикрепленном к нижней части блока цилиндров. Приемный патрубок отлит заодно с нижней частью корпуса и закрыт штампованной дырчатой сеткой лля грубой очистки масла от механических примесей. Номинальные зазоры: между зубьями шестерен — 0,15 мм, между шестернями (по наружному диаметру) и стенками корпуса насоса -0,11—0,18 мм, между торцами шестерен и плоскостью корпуса 0.056—0,135 мм: предельные зазоры соответственно — 0.25 мм. 0.25 мм и 0,20 мм (измеряются набором щупов). Номинальные зазоры между ведомой шестерней и ее осью -0.017—0,057 мм. между валом насоса и отверстием в корпусе 0,016—0,055 мм: предельно допустимые зазоры — 0,10 мм (определяются промером деталей).

Смазка двигателя — комбинированная: под давлением смазываются коренные и шатунные подшипники, пары «опора — шейка распределительного вала», подшипники (втулки) валика привода вспомогательных агрегатов и шестерни привода масляного насоса; разбрызгиванием масло подается на стенки цилиндров (далее к поршневым кольцам и пальцам), к паре «кулачок распределительного вала — рычаг» и стержням клапанов. Масляный фильтр — полнопоточный, неразборный, с перепускным и противодренажным клапанами.

Система вентиляции картера — закрытая, принудительная, с отсосом газов через маслоотделитель.

Системы питания, охлаждения, выпуска отработавших газов и зажигания описаны в соответствующих разделах.

Подшипники скольжения

Масляная пленка

При работе двигателя между вкладышами и шейками коленчатого вала образуется и сохраняется масляная пленка .У масляной пленки две функции.

Главная функция масляной пленки это отделение вкладышей (подшипника) от шейки коленчатого вала. Вторая функция масляной пленки это охлаждение подшипника. При вращении вала генерируется тепло, которое должно отводиться масло, но частично тепло передается на сопрягаемые детали (шатун, опоры вкладышей, картер…).

В современных двигателях основная часть масла используется для охлаждения подшипников, а для смазки нужна лишь незначительная часть этого масла. Толщина масляной пленки определяется такими факторами:

  • Нагрузкой на подшипники;
  • Скоростью работы подшипников;
  • Люфтами в узле подшипника;
  • Вязкость масла.

При нормальной работе двигателя средней форсировки минимальное значение толщины масляной пленки составляет 7-8 мкм. В современных форсированных двигателях до 4 мкм.

Касаемо работы смазки в подшипниках вала ДВС, нужно выделить два физических процесса это гидродинамическая смазка и гидростатическое смачивание.

Итак, гидростатическая смазка вызывается вращением вала. При вращении вала, масло втягивается в подшипник через смазочные каналы и зазор, образуется масляная пленка, которая распределяет равномерно давление, отделяет вал от подшипника. Масло из подшипника отводиться в поперечном направлении.

После прекращения вращения вала, на деталях остается масляная пленка, которая предотвращает соприкосновение вала с подшипником. Амортизация ударных нагрузок – в этом функция гидростатического смачивания.

Зазор подшипника

Зазор подшипника имеет большое значение для работы двигателя. При уменьшении зазора в подшипнике снижаются шумы, вибрации двигателя увеличивает прилегаемость, что приводит к снижению локальных напряжений в слое подшипника, лучшей амортизации ударных нагрузок и снижению износа деталей. При уменьшении зазора в подшипнике возникают и негативные факторы, такие как снижение теплоотведения из подшипника, что опять же ведет к износу деталей. Зазор подшипника зависит от трех факторов:

  • износа подшипника;
  • свойства материала;
  • допусков компонентов подшипникового узла.

Материалы, из которых изготавливают коленчатый вал, подшипники, блок цилиндров, могут иметь разные коэффициенты температурного расширения. Это значительно может сказаться на зазоре подшипника при низких и высоких температурах. Зазор подшипника определяется как разность между внутренним диаметром подшипника и наружным диаметром шейки коленчатого вала, диаметром посадочного гнезда и шейки коленчатого вала, а также толщины стенки коленчатого вала.

Материалы подшипников скольжения

  • Материалы для изготовления подшипников должны сочетать в себе свойства:
  • Малое трение;
  • Износоустойчивость;
  • Усталостная прочность;
  • Способность выдерживать высокие нагрузки;
  • Способность к адаптации (способность к прирабатываемости и компенсации неточности изготовления деталей и их сборки );
  • Способность к абсорбции (задерживать посторонние частицы);
  • Стойкость против коррозии;
  • Невысокая стоимость материалов;
  • Технологичность в обработке.
  • Все это обусловлено особенностью работы двигателя.

Конструктивное исполнение

Массивные вкладыши – это подшипники целиком сделанные из подшипникового материала. Большинство таких вкладышей это втулки. Наилучшим вариантом обеспечения всех требуемых свойств — это применение композитных материалов. В массивных вкладышах чаще используются сплавы бронзы с применением несущего слоя из баббита.

Исходя из практического опыта, были выбраны композитные материалы из двух и трех слоев.

Читать еще:  Электрическая схема для регулятора оборотов двигателя

Двухслойный (биметаллический) вкладыш, как правило, состоит из стального основания и слоя подшипникового металла. В современных двигателях подшипниковый слой металла — это сплав на основе Алюминия, Олова, Меди, Никеля и Сурьмы.

Трехслойный (триметаллический) так же состоит из стального основания, слоя подшипникового металла и слоя скольжения. Подшипниковый слой чаще изготавливается из свинцовистой бронзы с толщиной покрытия 0,1-0,3 мм. Материалы с улучшенными свойствами из свинцовистой бронзы в настоящее время изготавливаются методом непрерывного литья и спекания, вытесняя метод заливки, по ряду показателей. Третий компонент триметаллического подшипника наноситься на подшипниковый слой толщиной всего лишь 0,01-0,04 мм и называется слоем скольжения или приработочным. Для предотвращения диффузии атомов из подшипникового слоя в слой скольжения, их разделяют промежуточным слоем.

Сравнительные характеристики материалов подшипников представлены в таблице.

Конструкции подшипников скольжения

Конструктивные элементы подшипников показаны на рисунках. Основные конструктивные элементы такие как:

  • ширина подшипника;
  • толщина подшипника;
  • диаметр в свободном состоянии,

присутствуют у всех подшипников.
Переменные элементы конструкции обусловлены условиями работы и задачами:

  • Масляная канавка;
  • Масляные отверстия;
  • Установочная втулка;
  • Монтажные фаски;
  • Выемки под фланец;
  • Выемки на упорных частях.

Подшипники скольжения разделяются на:

  • Втулки
  • Вкладыши (разборные подшипники)

В свою очередь вкладыши разделяются на:

  • Гладкие;
  • Фланцевые

К элементам вкладышей так же можно отнести упорные полукольца. В последнее время в качестве опорно-упорного подшипника начинают использовать фланцевые составные вкладыши /клинч/, заменяя цельные фланцевые вкладыши и комбинацию гладкий вкладыш с упорными полукольцами. Каждый компонент таких вкладышей может изготавливаться отдельно, что позволяет использование различных материалов для осевых и упорных элементов повышая их надежность и эксплуатационные характеристики. Следовательно, такой тип вкладыша позволяет достичь уникальных свойств и характеристик, недоступных для вкладышей из одного элемента. Еще одно важное преимущество сборных вкладышей состоит в возможности изгиба упорных полушайб, в соответствии с прогибом коленчатого вала, без образования больших нагрузок, перегрева и «масляного голодания».

Особенности конструкции вкладышей

Наиболее очевидной и наглядной из таких особенностей является установочная втулка, обеспечивающая только правильность расположения вкладыша подшипника в опоре.

Установочные втулки, в современности, у ведущих изготовителей вкладышей, производятся путем осадки давлением, а традиционным методом получения втулки является штамповка или фрезеровка внутреннего профиля. Установочная втулка может быть выполнена либо в виде стандартной втулки, либо в виде вытисненной втулки. Установочная втулка не защищает подшипник от скручивания или перекашивания внутри опоры.

Припуск на длину вкладыша

Защита скручивания и перекоса обеспечивается припуском на длину вкладыша подшипника скольжения.

Внешняя окружность вкладыша длиннее внутренней окружности замкнутого посадочного гнезда. Эту разницу называют припуском на длину вкладыша, которая иллюстрирована на рисунке.

При затяжке болтов крышки шатуна или коренного подшипника, подшипники эластично сжимаются, что позволяет подогнать подшипники под внутренний диаметр менее эластичного посадочного гнезда. Эластичное сжатие создает тугую посадку между подшипником и посадочным гнездом, удерживающую подшипник на месте во время работы двигателя.

Припуск на толщину вкладыша

При смещении верхних и нижних вкладышей пары, внутренний диаметр подшипника частично уменьшается, т.е. частично уменьшается и зазор подшипника. В крайних случаях, поверхности подшипника и шейки коленчатого вала начинают соприкасаться, что через короткое время работы приводит к повреждению подшипника. Что бы избежать последствия возможного перекоса и смещения вкладышей, толщину стенки вкладышей в месте разъема уменьшают, что называется «припуском на толщину стенки».

Толщина стенки

Толщину стенки измеряют в венце подшипника. У цилиндрических подшипников она постоянная, за исключением припуска по толщине вкладыша подшипника скольжения. Допуск по отклонению толщины стенки очень незначительный и составляет порядка 3 мкм в осевом направлении и порядка 6 мкм по окружности. Что же касается эксцентриковых подшипников, то и у них толщина стенки также измеряется в венце. Обычно толщина стенки уменьшается на 20 мкм от венца к поверхностям разъема до начала области припуска по толщине вкладыша подшипника. Размер такой конусности зависит от конструкции посадочного гнезда.

Вкладыши ремонтного размера

Вкладыши изготавливаются как в номинальном, так и в ремонтных размерах.

Ремонтные размеры вкладышей отличаются от стандартных вкладышей увеличенной толщиной стенки. Обычно, в ремонтных вкладышах используется принцип увеличения толщины по внутреннему диаметру, но бывает и увеличение по наружному диаметру или в обоих направлениях.

На сайте вы найдете информацию о том как сделать качественный ремонт автомобиля своими руками, подробные фото отчеты по ремонту ауди с4, а также много полезной информации о диагностике и профилактике неисправностей.

Top menu

  • Главная
  • Карта сайта
  • Шинный калькулятор
  • Форум
  • Новости
  • Обратная связь

поиск google

Breadcrumbs

Меню сайта:

  • Техническое обслуживание
  • Устройство и принцип действия
  • Диагностика и устранение неисправностей
  • Фото отчеты ауди с4
  • Cоветы автомобилистам

Последние публикации

Перетяжка потолка ауди 100 с4.(Часть 3)

В первой и второй частях мы снимали обшивку потолка, сегодня же мы займемся самой перетяжкой.

Перетяжка потолка ауди 100 с4.(Часть 2)

Продолжим снятие обшивки потолка. В первой части мы сняли обшивку люка и накладки передних стоек. Сегодня мы все-таки снимем потолок.

Перетяжка потолка ауди 100 с4.(Часть 1)

В уже не молодых автомобилях, не редко можно столкнуться с проблемой провисания потолка. Происходит это, как правило, по двум причинам:

Вкладыши. Подшипники двигателя.

Практически во всех существующих автомобилях применяются подшипники скольжения. В зазор между подшипником и шейкой коленчатого вала под давлением подается масло. За счет смещения вала в подшипнике в сторону действия нагрузки создается масляный клин, который не дает валу коснуться поверхности подшипника.

Нагрузка, которую способен выдерживать подшипник зависит от следующих факторов:

  • Ширина подшипника (чем шире подшипник, тем больше будет рабочая площадь);
  • Давление масла;
  • Вязкость масла.

Чем выше эти параметры, тем более высокую нагрузку способен выдержать подшипник.

Чтобы обеспечить высокую работоспособность подшипников скольжения (вкладышей) и продлить их ресурс необходимо выполнение следующего ряда условий:

  • Сочетание высокой твердости поверхности коленчатого вала с мягкой поверхностью вкладышей;
  • Высокие антифрикционные свойства материала вкладыша;
  • Высокая усталостная прочность и коррозийная стойкость поверхности вкладыша;
  • Высокое качество поверхности, низкий коэффициент трения и хороший отвод тепла вкладыша;
  • Отсутствие перекосов вала и вкладыша;
  • Маленький, но стабильный зазор между подшипником и валом;
  • Отсутствие биение вала;
  • Соответствующая вязкость масла. Достаточный уровень давления масла и высокое качество фильтрации масла, которое обеспечивают современные масляные фильтры.

В отличие от двигателей прошлых лет в современных двигателях легковых автомобилей вкладыши являются тонкостенными, их толщина составляет 1.0-2.5 мм. Коренные вкладыши выполняются с более толстой стенкой, это связано с наличием у них масляной канавки, для подачи масла через коленчатый вал к шатунным подшипникам (масляные каналы коленчатого вала).

Все вкладыши являются многослойными, количество слоев и материалы для них являются в большей мере индивидуальными (у каждой фирмы), но их все объединяет то, что в каждом из них в качестве основы используется стальная лента.

В основу слоев используемых при изготовлении современных вкладышей входят следующие материалы:

  1. Al Pb5 Si4 Sn1. Алюминиевые сплавы с содержанием свинца, кремния и олова. Сплав, наносится на стальную основу, является мягким и легко прирабатывается.
  2. Al Sn20 Cu1. Алюминиевый сплав с содержанием 20% олова. Сплав, как и предыдущий, может наноситься без покрытия.
  3. Al Sn6 Cu1. Сплавы алюминия, в которых содержание олова снижено до 6%. Такие сплавы применяются только с покрытием олова и свинца Pb Sn10 Cu2, так как они сами по себе являются твердыми сплавами и при приработке могут привести к повреждению.
  4. Al Cd3 Nil Si1. Сплавы алюминия, с кадмием и никелем. Такие сплавы также из-за своей твердости применяются с покрытием олова и свинца Pb Sn10 Cu2.
  5. Al Zn5 Si2 РЫ Cu1. Сплавы алюминия, содержащие цинк и свинец. Покрытие Pb Sn10 Cu2.
  6. Си Pb22 Sn1. Бронзовые сплавы, содержащие свинец и олово. Применяются с покрытие Pb Sn10 Cu2.
  7. Си Pb24 Sn3. Бронзовые сплавы с отличным от предыдущего сплава содержанием свинца и олова. Покрытие также Pb Sn10 Cu2.
  8. Бронзовые сплавы Си РМ4 Sn3. Покрытие Pb Sn10 Cu2.

Количество слоев вкладыша зависит от материалов, из которых он состоит. Например, первый и второй материалы из предыдущего списка не требуют покрытия. Добавление промежуточных слоев во вкладыше связано с необходимостью нанесения подслоя никеля перед Pb Sn10 Cu2, так же часто встречается, что для лучшей приработки вкладыша, по верх всех слоев наносят тонкий слой олова.

Читать еще:  Что такое перегрузочная способность асинхронных двигателей

Обычно на практике толщина слоев материалов используемых при изготовлении вкладышей следующая:

  • стальная основа — 0,9 мм и более;
  • основной слой — 0,25+0,50 мм;
  • никелевый подслой — 0,001 мм;
  • оловянно-свинцовый сплав — 0,02+0,04 мм;
  • олово — 0,003+0,005 мм.

Материалы, входящие в состав вкладышей для каждого двигателя индивидуальны и рассчитываются с учетом твердости материала коленчатого вала. Для увеличения продолжительности ресурса и работоспособности двигателя как нового, так и отремонтированного, вкладыши должны использоваться именно те, которые рекомендует завод изготовитель.

Чем тоньше вкладыш, тем лучше его характеристики (он лучше прилегает к постели, больше теплоотвод, уменьшение допустимого зазора, что ведет к снижению шумности двигателя). Поэтому в современных двигателях идет борьба за снижение толщины вкладышей: коренные 1.8-2.0 и 1.4-1.5 шатунные.

В связи с повышенными нагрузками вкладыши дизельных двигателей в отличие от бензиновых имеют отличительную особенность. При их изготовлении применяют сплавы под номерами 2, 6 и 8, в то время как для вкладышей бензиновых двигателей применяется вся выше перечисленная линейка материалов.

Вкладыш должен быть определенной формы, дело в том, что при установке его в постель необходимо, чтобы он обладал натягом по диаметру постели.

Вкладыш должен иметь натяг не только по диаметру постели, но и по ее длине (этот натяг можно именовать выступанием), таким образом, достигается хороший контакт прилегания между вкладышем и постелью. Выступание для валов диаметром 40 мм выполняют 0.03 – 0.05 мм, для валов 70 мм – 0.06 – 0.08 мм.

Вкладыши изготавливают штамповкой из ленты, именно тогда ему придают определенную форму. Потом обрабатывают торцы и рабочую поверхность вкладыша. Вкладыш является очень точной деталью, его погрешность должна составлять не более 0.01 – 0.02 мм по длине и 0.002 – 0.005 мм по толщине.

Для обеспечения смазкой шатунных подшипников у коренных вкладышей по всей длине выполняется канавка шириной 3.0 – 4.5 мм и глубиной 1.0 – 1.2 мм. На старых двигателях канавка выполнялась на обоих вкладышах (верхнем и нижнем). В современных двигателях, с учетом увеличения возможных нагрузок, нижний вкладыш стали выпускать без проточки. При наличии канавки на нижнем вкладыше максимальная нагрузка существенно снижается, это можно видеть на ниже расположенном рисунке.

К тому же ликвидировав канавку у нижнего вкладыша, нагрузка которую он способен выдерживать, возрастает, что позволяет уменьшить его площадь (ширину вкладыша, а с ней и размеры самого двигателя).

Обычно при штамповке вкладыша, на нем сразу делают замок. Замок представлен в виде усика шириной 2.5 – 4.5 мм, отогнутый на 0.8 – 1.2 мм. На коренных вкладышах замок располагают ближе к середине, а на шатунных к краю. Для придания прочности замку, он всегда выполнен без разрыва.

Можно встретить коренные вкладыши с двумя замками, но такая конструкция ничем не надежнее традиционной.

Традиционно замки располагают в зависимости от направления вращения вала. Шатунные подшипники у большинства двигателей имеют следующее расположение:

— верхний замок по направлению вращения, нижний напротив.

— редко, но можно встретить обратную схему расположения замков, например на V – образных двигателях GM.

— или замки ориентированы в одну сторону (старые двигатели BMW).

Подобная схема расположения замков применяется и на коренных подшипниках.

Замок на вкладыше несет больше центровочный характер при установке его в постель и подстраховку от проворачивания при ослаблении натяга. При масляном голодании, когда идет интенсивный разогрев подшипника от проворачивания вкладыша не спасет даже самый прочный замок.

На некоторых двигателях VOLVO вкладыши выполняются без замков, они удерживаются в постели лишь за счет натяга.

На некоторых оппозитных двигателях выпускаемых фирмой VOLKSWAGEN вкладыши установлены только в середине коленвала, на крайних шейках установлены алюминиевые втулки, покрытые сверху оловянно-свинцовым сплавом. Толщина этих втулок достегает 3 – 5 мм. Фиксация втулок в постели достигается за счет штифтов или замков.

При сборке нового двигателя зазор между подшипником и коленчатым валом составляет 0.03 – 0.08 мм. Чем меньше зазор, тем ниже шумность коленчатого вала при работе двигателя. Зазор 0.03 мм требует большой точности и высокого качества поверхности вкладыша, а зазор в 0.02 мм может оказаться губительным даже при выдерживании самого высокого качества подшипников, так как при столь малом зазоре может произойти местное подплавление и повреждение антифрикционного слоя в процессе приработки подшипника. Предельно допустимым зазором при изготовлении двигателя является 0.08, так как при большем зазоре может наблюдаться повышенная шумность двигателя и снижения показателей давления масла, что может сказаться на его ресурсе.

В следующей статье речь пойдет об упорных подшипниках, которые поддерживают вал в осевом направлении.

  • Beatrice: What litirabeng knowledge. Give me liberty or give me death.
  • Johnie: Most help articles on the web are inaccurate or inohcerent. Not this!
  • Regina: I have a decent amount of scar tissue from a inguinal hernia surgery 3 years ago. Although I remain [. ]
  • Magda: A really good answer, full of ralntiatioy!
  • Mildred: Posts like this make the ineenrtt such a treasure trove
  • Lakisha: Precious Elaoen,Yiur words, your heart for the Lord and for people is so beautiful.I am praying for [. ]
  • Проблема выбора автомобиля с пробегом
  • Летние шины Cordiant Sport 3 с успехом прошли еще одни независимые испытания
  • Защита автомобиля с накладками на пороги и бампер
  • Авиаперевозки груза по России
  • Реклама на дорожных знаках: правила размещения и изготовления

Масляный зазор подшипника шатуна. Порядок подбора подшипников шатунов

Масляный зазор подшипника шатуна

• Установите подшипник в шатун и крышку и затяните гайки шатуна с требуемым усилием. С помощью нутромера измерьте внутренний диаметр подшипника шатуна.

(Масляный зазор) = (Внутренний диаметр подшипника шатуна) — (Наружный диаметр шатунной шейки) Стандартный зазор: 0,014-0,039 мм Предельный зазор: 0,10 мм

• Если зазор нельзя отрегулировать в нужных пределах, подберите подшипник шатуна, исходя из наружного диаметра шатунной шейки коленвала так, чтобы масляный зазор соответствовал норме (см. раздел «Порядок подбора подшипника шатуна».

Измерения с помощью калиброванной пластиковой проволоки

• Протрите от масла и грязи шатунные шейки коленвала и поверхности подшипников.

• Разрежьте проволоку на отрезки немного короче, чем ширина подшипников, уложите их в направлении оси коленвала, только не на смазочные отверстия.

• Установите подшипники шатунов в крышки и затяните гайки шатуна с требуемым усилием.

Не проворачивайте коленвал.

• Снимите крышку и подшипник шатуна и измерьте ширину отрезка проволоки индикатором на её упаковке.

Если измеренное значение превышает норму, примите те же меры, которые указаны в п. «Измерение».

Когда используются новые коленвал и шатуны

(1) Отыщите с передней стороны коленвала класс шатунных шеек (0, 1 или 2) и подберите подшипники шатунов того же класса.

Для внутреннего диаметра большой головки шатуна нет подразделения на классы.

Когда повторно используются коленвал и шатуны

(1) Измерьте внутренние диаметры больших головок шатунов и убедитесь, что они в норме.

(2) Измерьте наружные диаметры шатунных шеек коленвала.

(3) По таблице в столбце «Наружный диаметр шатунной шейки» найдите полученный размер и подберите подшипник шатуна того же класса.

Смотрите также:

— Таблица подбора подшипников… Таблица подбора подшипников шатунов Единица измерения: мм Внутренний диаметр большой головки шатуна 43,013-43,000 Наружный диаметр шатунной шейки Класс (номер) 0…
— Выбор коренного подшипника,… Выбор коренного подшипника: Внутренний диаметр корпуса коренного подшипника 66,654 — 66,663 66,663 — 66,672 66,672 — 66,681 Наружный диаметр коренной…
— Блок цилиндров. Порядок подбора… Порядок подбора компонентов Расположение компонентов Подбираемые компоненты Критерий подбора Способ подбора Между блоком цилиндров и коленвалом Коренные подшипники Класс коренного…
— Коленвал. Внутренний диаметр… 1. Проверьте коренные и шатунные шейки коленвала на наличие задиров, износа или расколов. 2.0 помощью микрометра измерьте овальность и конусность…
— Порядок подбора и таблица… Порядок подбора коренных подшипников Когда используется новый блок цилиндров и коленвал (1) Определите класс корпусов коренных подшипников по таблице (см.…

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector