АВТОМАТИЗИРОВАННОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОПРИВОДА-МИ КОНВЕЙЕРОВ

АВТОМАТИЗИРОВАННОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОПРИВОДА-МИ КОНВЕЙЕРОВ

Одной из важных задач, которую приходится решать при проектировании автоматизированного электропри­вода конвейеров, особенно ленточных большой протяжённости, является ограничение ускорений в ленте конвейера при пуске. Лента представляет собой упругий элемент и при пуске с повышенным ускорением она мо­жет стать источником возникновения колебаний в механической части конвейера.Движение ленты при этом характеризуется неравномерностью линейных скоростей её головного и хвостового участков (соответственно в точках 3 и на рис. 5-6, а) и резкими изменениями натяжения, что может привести к повышенному износу ленты, а в некоторых случаях и к её разрыву.

Для ограничения ускорений в электроприводе лен­точных конвейеров (до-пустимые значения ускорений обычно равны 0,2—0,3 м/с 2 ) можно использовать многоступенчатый пуск двигателя с фазным ротором. Однако такой способ при-водит к усложнению схемы управления,увеличению габаритов панелей управления и ящиков пусковых резисторов. В некоторых случаях более удобно ограничивать ускорение привода при пуске путем создания дополнительной искусственной наг-рузки навалу двигателя. Практически это осуществляется припомощи колодочных тормозов с электрическим или гидравлическим управлением, индукционных или фрикци­онных муфт, присоединяемых к валу двигателя.

Для автоматизированного управления электроприво­дами механизмов непре-рывного транспорта использу­ются общие принципы построения схем, управления с учётом необходимых блокировок, сигнализаций и осо­бенностей их эксплуатации. Управление электроприводами одиночных конвейе­ров, не связанных с другими механизмами, производит­ся посредством магнитных пускателей и кнопок управ­ления или автоматов с максимальной и тепловой защи­ти, размещаемых на пультах.

Более сложны схемы управления совместно работа­ющими конвейерами или ПТС. В основе конструирова­нии схем управления такими транспортными система-ми лежат следующие требования:

1. Пуск двигателей конвейеров должен производиться в направлении, обрат-ном технологическому потоку, чтобы на конвейерах не образовывалось завала транс-портируемого груза;

2. При остановке одного из конвейеров двигатели других конвейеров, подаю-щих материалы на останавливаемый, сразу отключаются; двигатели остальных кон-вейеров могут продолжать работать;

3. При общей остановке транспортной линии большой производительности первым должен, быть отключён двигатель того конвейера, с которого поступает ма-териал на другие конвейеры, а затем поочередно отключаются остальные двигатели.

4. Для предотвращения снижения напря­жения в питающей сети при пуске, двигатели конвейеров значительной мощности должны пускаться поочерёдно.

5.Для опробования и наладки конвейеров следует обеспечить возможность пуска и остановки любого из них независимо от других конвейеров (обычно пуск и остановка при наладке производятся с рабочего места).

В схемах управления конвейерами необходимо пре­дусматривать блокировки и взаимосвязи между двига­телями, механизмами и другими устройствами. Блоки­ровочные устройства целесообразно связывать непо­средственно с ведомым бара-баном конвейера, который вращается от транспортирующей ленты. При соскальзы­вании ленты и других неисправностях система блокировки будет действовать от ре-ле конт­роля скорости, соединённого с ведомым барабаном, и отключать двигатель.

Электрические блокировочные связи между двигате­лями конвейеров могут осуществляться путём использо­вания вспомогательных контактов контакторов, пе-ре­ключателей и других аппаратов. Это позволяют задавать необходимую последова-тельность пуска и оста­новки двигателей, запрещать выполнение операций в нежела-тельной последовательности, обеспечивать одно­временность работы приводов и т.д.

Большое значение имеет сигнализация о состоянии. механизмов, которая обеспечивает контроль за работой отдельных двигателей, оповещает об аварийных режи­мах и указывает места повреждений. При этом приме­няется световая и звуко-вая сигнализация (см. также § 13-6). Световую сигнализацию часто осуществляют с помощью световой мнемонической схемы, расположен­ной на пульте управления оператора. Схема отображает работу конвейеров, придаёт наглядный вид процессу контроля и уменьшает вероятность ошибочных включе­ний. Звуковая сигнализация применяется для предупреждения о предстоящем пуске механизмов, особенно если они удалены от пульта управления. При аварийной остановке конвейеров должны автоматически включаться сигнальные лампы аварийного участка на мнемоничес-кой схеме, а также должен подаваться звуковой сиг нал.

На рис. 5-8 показаны узлы схемы пусковой сигна­лизации. Перед пуском конвейеров оператор оповещает

кера в левый. Такие линии действуют, в частности, на ряде заводов для транс-портирования отходов штамповки магнитопроводов статоров и роторов асинхрон-ных машин. Линия со­стоит из трёх конвейеров: горизонтальных 1 и 3 и на­клонного 2, приводимых в движение асинхронными двигателями с короткозамкнутым рото-ром Д1-ДЗ. Во избежание завалов грузов — пуск конвейеров на­чинается с вклю-чения двигателя Д1 нажатием кноп­ки КнШ. Контактор КЛ1, получая питание, свои­ми главными контактами подаёт напряжение на указан­ный двигатель. Затем после-довательно (после нажатия кнопок КнП2 и КнПЗ, включающих контакторы КЛ2 и КЛЗ) пускаются двигатели Д2 и ДЗ. Пуск двигателя Д2 раньше пуска Д1 невоз-можен, так как в цепи катуш­ки контактора КЛ2 находится замыкающий вспомо-гательный контакт контактора КЛ1. Аналогично сблоки­рован двигатель ДЗ.

Общая остановка всех конвейеров производится нажатием кнопки КнС1. Отключаясь, контактор КЛ1своими вспомогательными контактами разрывает цепи питания катушек КЛ2 и КЛЗ. Так как все двигатели отключаются практически од-новременно, блокировка, обеспечивающая последовательность их отключения, не предусмотрена. При необходимости остановить только конвейер 3 следует нажать

кнопку КнСЗ. Двигатель ДЗ отключается, а Д1 и Д2 продолжают работать.

Схема управления обеспечивает: защиту от токов к. з. в силовой цепи и цепях управления предохраните­лями Пр1 — ПрЗ, и от длительных перегрузок двигате­лей тепловыми реле РТ1 — РТЗ; сигнализацию, указывающую, в каком состоянии при нормальных условиях эксплуатации находятся двигатели (красная лампа ЛК указы-вает на то, что двигатель работает, зеленая лампа ЛЗ — на то, что двигатель останов-лен). В схеме не пре­дусмотрен контроль за состоянием ленты и другими по­врежде-ниями в конвейерах, так как за их работой на­блюдает обслуживающий персонал.

В схемах автоматизированных конвейеров с большим числом двигателей для упрощения управления процес­сом пуска его производят одной кнопкой, с помощью которой включается последний по направлению потока движения материала двига-тели. Остальные двигатели включаются поочередно через замыкающие контакты контакторов ранее включённых двигателей. Для опро­бования и наладки конвейеров должна быть предусмот­рена возможность пуска и остановки с рабочего места любо-го из двигателей независимо от других.

Нередко возникает необходимость согласованного вращения нескольких дви-гателей, приводящих в дви­жение параллельно работающие конвейеры. Для этой це-ли применяются различные системы синхронного вращения (электрического вала).

Дата добавления: 2014-11-13 ; просмотров: 315 ; Нарушение авторских прав

Роликовые конвейеры (Рольганг)

Роликовые конвейеры представляют собой систему роликов, расположенных горизонтально.

Достоинства: непрерывность действия без остановки на загрузку и выгрузку; простота устройства и эксплуатации; высокая производительность по сравнению с периодически работающими кранами и подъёмниками.

Кинематическая схема рольганга

Основные элементы роликового конвейера:

1-ролик, 2-передача, 3-двигатель,

По способу управления конвейеры подразделяются:

— одиночно работающие при небольших расстояниях;

— совместно работающие при перемещении на большие расстояния;

— согласованно работающие, при невозможности соединения с механическим валом и далеко расположенные друг от друга.

При совместной работе нескольких конвейеров их называют:

— головными, с которых снимают груз

— принимающими, на которые груз поступает

Требования, предъявляемые к ЭП конвейеров:

1. Повышенный пусковой момент

2. Плавный пуск и торможение (для предотвращения пробуксовки и раскачивания)

3. Регулирование скорости.

4. Согласованное вращение ЭП.

1. Продолжительный режим работы без пауз за время включение.

2. Редкие пуски и неизменное направление вращения.

3. Преодоление статических моментов при трогании под нагрузкой.

4. Влияние окр. среды.

39.Принципиальная электрическая схема управления эп двух совместно работающих конвейеров (назначение, основные элементы, работа схемы).Схема узла сигнализации для двух конвейеров.

Она предназначена для сигнализации, управления и защиты ЭП двухленточных конвейеров. Т.к конвейеры предназначен для перемещения сыпучих грузов в одном направление, то пуск осуществляется с конвейера 1.

Д 1, Д2-двигатели АД КЗ, КЛ1, КЛ2-контаакторы для отключения двиг-й сети, управление кнопками «Пуск» и «Стоп», режим управления – ручной, защита от кз с пом плавких предохр-й, защита от перегрузок – тепловое реле РТ, эл-ты сигнализации – лампы ЛК1 и ЛК2

Включен вводной аппарат ВА, светятся лампочки ЛЗ1 и ЛЗ2, конвейеры загружены.

От токов КЗ защищают Пр1 и Пр2, и ВА.

Блокировка предусмотрена – невозможен пуск конвейера последовательно, если не работает предыдущий.

П ринципиальная эл.схема управления ЭП 2-х совместных конвейеров

Принципиальная эл.схема узла сигнализации для 2-х конвейеров.

ОДП – объединенный дистанционный пульт.

МП – местный пульт.

Сигнализация предназначена для:

1. контроля состояния механизма

2. оповещение о нормальном и аварийном режимах

3. указание места и причины неисправности

Звуковая сигнализация применяется для предупреждения персонала при пуске и остановке механизма, если они удалены от ОДП.

Работа данной схемы:

Перед пуском конвейера оператор оповещает персонал нажатием кнопки КнЗв(звонок). Ответные сигналы подаются с помощью ламп ЛС1, ЛС2 с помощью КнО1, КнО2.

40. Поточно-транспортные системы (птс). Принципы построения. Блокировки, сигнализация.

ПТС широко применяются в многосерийном производстве.

Основным оборудованием являются конвейеры различного типа большой и малой протяженности.

Схема ПТС процесса смесеобразования в металлургическом производстве.

Запускают двигатели в последовательности обратной направлению движения груза, а остановку начинают отключением двигателя с которого груз поступает на следующие конвейеры.

Чтобы избежать нарушения технологического процесса при пуске ПТС или остановки включения ЭД конв-ра должно производиться в определенной последовательности.

В данной схеме первым включают М1, а затем М4,М8,М2,М3,М5,М9,М10,М6,М7.

Остановка должна осуществляться в следующей последовательности: М3,М5,М2,М4,М9,М10,М8,М6,М7,М1.

Важнейшим понятием автоматизации ПТС является блокировка – совокупность методов и средств, обеспечивающих фиксацию рабочих частей аппарата, машины или электрической схемы в определенном состоянии.

Блокировка в более узком смысле это – техническая реализация логики включения, отключения, защиты и согласования работы элементов ПТС.

Из рисунка следует, что блокировка обеспечивает запуск аппаратов в направлении, противоположном направлению технологического потока. При аварийном отключении любого из аппаратов последовательно отключаются все сблокированные с ним аппараты, предшествующие ему в технологическом потоке.

Пуску ПТС должна предшествовать звуковая предпусковая сигнализация определенной продолжительности, к0нтр0лируемая п0средств0м реле времени. При нормальной работе может гореть зеленая лампа у изображения аппарата, при аварийном режиме – красная. Часто используются различные варианты включения мигающего света.

АТК конвейерных установок

1. Характеристика транспортного оборудования и электроприводов

2. Основные положения по автоматизации конвейерного транспорта

2. Датчики и аппараты автоматизации конвейерных линий

3. АСУ непрерывными конвейерными линиями

10.1 Характеристика транспортного оборудования и электроприводов

10.1.1 Общие сведения

Конвейеры широко применяются в различных отраслях промышленности для перемещения сыпучих и штучных грузов.

Для перемещения сыпучих грузов на агломерационных фабри­ках, в доменных цехах металлургических заводов, на тепловых станциях, в горнодобывающей промышленности применяют ленточные конвейеры (рисунок 10.1).

Между барабанами 2 и 7 натяжной 1 и приводной 6 станций расположе­на гибкая лента 5. Барабан 2, ось которого может перемещаться в направляющих 12, под действием груза 13 создает предварительное натяжение ленты. Это натяжение обеспечивает передачу без про­скальзывания тягового усилия от барабана приводной станции.

Чтобы исключить провисание верхней рабочей и нижней холо­стой ветвей ленты, вдоль трассы устанавливают поддерживающие ролики 11. Барабан приводной станции через редуктор 8 соединен с двигателем 10.

Для сглаживания возможных ударов в процессе пуска и тормо­жения валы двигателя и редуктора соединяют упругой муфтой 9. Транспортируемый груз подается на ленту через загрузочную во­ронку 3 и выгружается плужком 4.

Длина ленточного конвейера может достигать 2. 3 км при ско­рости движения ленты 1,5. 3 м/с и ширине ленты 2 м. Такой конвейер может обеспечивать производительность 700 т/ч.

Ленточные конвейеры применяют не только для транспорти­рования груза в горизонтальной плоскости. При перемещении с углом наклона более 20°, когда возможно осыпание груза, уста­навливают ленточный скребковый конвейер. Для перевозки людей используют разновидность конвейера – эскалатор. Несущий орган в эскалаторах – замкнутая цепь, охва­тывающая звездочки приводной и натяжной станций и снабжен­ная ступенями.

Поточные линии машиностроительных и автомобильных заво­дов оборудованы подвесными конвейерами. Грузозахватывающие приспособления шарнирно присоединены к каткам, движущим­ся по монорельсу. Тяговое усилие каткам сообщается от двигателя цепью через звездочку приводной станции. Разновидность подвесного конвейера — канатную дорогу — ис­пользуют как транспортное средство для пассажирских и грузовых перевозок.

Роль монорельса в такой дороге выполняет канат, подвешенный на специальных опорах. Тяговое усилие от двигателя к грузонесущему приспособлению сообщается посредством дополнительного каната приводной и натяжной станций канатной дороги.

Часто производственный процесс обслуживает группа конвей­еров, объединенных общим технологическим циклом в единую поточно-транспортную систему (ПТС), например процесс смесе­образования в металлургическом производстве (рис. 10.2).

В ПТС конвейеры могут образовывать несколько параллельных (конвей­еры 2 и 3, б и 7, 9 и 10) или последовательных (5, 4 и 1) цепей. При этом движение тянущих органов конвейеров должно быть строго согласованным, в противном случае может возникнуть на­рушение технологического процесса, что приведет к снижению качества выпускаемой продукции. Чтобы избежать этого при пус­ке ПТС или ее остановке включение двигателей конвейеров должно производиться в определенной последовательности. Так, в схе­ме, представленной на рис. 10.2, первым должен включаться двигатель Ml, а затем М4, М8, М2, МЗ, М5, М9, М10, Мб, М7. Остановка ПТС без образования завала и сохранения постоянного содержания компонентов обеспечивается, если двигатели будут отключаться в последовательности МЗ, М5, М2, М4, М9, M10, М8, М6, М7 и M1.

Конвейеры в зависимости от их назначения и области приме­нения могут эксплуатироваться в разнообразных условиях, в том числе крайне неблагоприятных: на открытом воздухе, на высоте над уровнем моря, превышающей 1000 м (ленточные конвейеры горнодобывающих предприятий, высокогорные канатные доро­ги), а также в помещениях, содержащих пары активных веществ и характеризующихся повышенной влажностью, загрязненностью, высокой температурой окружающей среды (красильные и сушиль­ные линии, термические цехи). Это определяет необходимость использования для данной группы механизмов электрооборудо­вания, по типу и исполнению удовлетворяющего перечисленным условиям. К нему предъявляются жесткие требования по безопас­ности и простоте обслуживания, надежности работы. В первую очередь это относится к приводным двигателям, которые, как правило, должны иметь закрытое исполнение и обладать повы­шенным пусковым моментом.

Режим работы приводных двигателей конвейеров – продол­жительный с редкими пусками и остановками и диапазоном ре­гулирования скорости, не превышающем 1:3.

10.1.2 Управление электроприводами механизмов конвейера

Непрерыв­ный, однонаправленный характер работы конвейеров определяет длительный режим работы их электроприводов, которые выпол­няются нереверсивными, за исключением редких случаев, когда требуется изменение направления движения, например, для эскалаторов. Конвейеры транспортного назначения имеют одну неизменную скорость движения и не требуют регулируемого электропривода. Для некоторых конвейеров, обслуживающих технологи­ческие процессы (сборочные конвейеры, красильные и сушиль­ные линии и т. п.), в которых при смене собираемого или обраба­тываемого изделия требуется изменение скоростного режима, при­меняется регулируемый электропривод.

Несколько конвейеров могут объединяться общим производственным процессом в единую транспортную систему. В этом слу­чае движения отдельных конвейеров должны быть строго согласо­ваны между собой по скорости. К электроприводам таких конвей­еров предъявляются требования синхронизации скоростей.

К электроприводам механизмов транспортных средств с непрерывным режимом работы предъявляются требования по обеспечению плавности пуска и торможения с надежным ограничением ускорения и рывка, а также максимального момента двига­теля и его производной. Для канатных и ленточных конвейеров большой протяженности это требование обусловлено наличием больших масс поступательно движущихся элементов, приведен­ный момент инерции которых может в 10. 20 раз превышать мо­мент инерции двигателей, и значительной податливостью тянущих канатов и транспортерной ленты. Большие маховые массы установки увеличивают возможность пробуксовывания приводных барабанов и шкивов относительно лент и канатов при пуске. Рез­кое приложение момента при наличии упругих механических свя­зей вызывает механические колебания при пуске, в результате чего в ленте или канате возникают дополнительные динамичес­кие усилия. Требование плавности пуска и замедления остается в силе и для установок с коротким тяговым элементом. В одних слу­чаях ограничение ускорения и рывка до требуемых норм диктует­ся условиями транспортирования людей (эскалаторы, канатные дороги), в других — условием надежного сцепления транспорти­руемых изделий с лентой (ленточные конвейеры) или уменьше­нием раскачивания люлек и кабин (подвесные конвейеры).

Все перечисленные требования определяют выбор системы электропривода для данной группы механизмов. Наиболее распрост­раненным типом электропривода механизмов непрерывной транс­портировки является нерегулируемый привод переменного тока на основе асинхронных или синхронных двигателей. Для устано­вок, где не возникает необходимость регулирования скорости дви­жения и момента при пуске, применяют асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором.

Мощность привода с асинхронным короткозамкнутым рото­ром ограничивается обычно несколькими сотнями киловатт. Использование двигателей большей мощности приводит к замет­ному снижению коэффициента мощности питающей сети, а так­же к существенному падению напряжения в сети при пуске кон­вейера. Применение синхронного двигателя для более мощных установок позволяет существенно повысить энергетические показатели привода. Однако установки такой мощности (например, крупные ленточные и канатные конвейеры) обладают большой механической инерционностью и характеризуются тяжелым про­должительным пуском, достигающим 30. 100 с. Такой пуск мо­жет вызвать недопустимые превышение температуры синхрон­ного двигателя и снижение напряжения сети на относительно большом интервале времени разгона. Поэтому синхронные двигатели, несмотря на ряд их очевидных преимуществ, широкого распространения в качестве привода конвейерных установок не получили.

Проблема пуска мощных конвейеров ранее решалась приме­нением асинхронных двигателей с фазным ротором, обеспечи­вающих ограничение пусковых токов и формирование требуе­мой пусковой характеристики привода. В установках мощностью 1000 кВт и более предпочтителен двух- или трехдвигательный привод.

Для однодвигательного привода конвейеров, скорость которых в процессе работы должна регулироваться, ранее использовались короткозамкнутые двигатели с механическими редукторами с переменным передаточным числом или многоскоростные двигатели, Вместо редуктора применялись также регулируемые электричес­кие и гидравлические муфты.

Для плавного пуска использовались асинхронные двигатели с фазным ротором. Ограничение ускорения такого двигателя обес­печивается введением в цепь ротора необходимого количества пусковых ступеней резисторов, число которых может достигать 10. 20. Для ограничения ускорения при использовании коротко- замкнутых двигателей вводится добавочный резистор в цепь ста­тора. Согласованное движение конвейеров ПТС достигается при­менением специальных схем включения двигателей. В частности, эта задача может быть решена с помощью электропривода, вы­полненного по системе электрического вала, или использовани­ем параллельного подключения асинхронных двигателей с короткозамкнутым ротором и преобразователя частоты. Асинхрон­ные двигатели с короткозамкнутым ротором простейших оди­ночных конвейеров управляются при помощи магнитных пуска­телей или автоматами с максимальной и тепловой защитой от перегрузки. Для управления асинхронными двигателями с фаз­ным ротором мощных одиночных конвейеров используют маг­нитные станции с электрической аппаратурой для защиты и ав­томатического пуска двигателя.

Наиболее сложны схемы управления конвейерами ПТС. При совместно работающих конвейерах дол­жна предусматриваться блокировка, обеспечивающая пуск и ос­тановку двигателей без возникновения завала транспортируемого груза. Запускают двигатели конвейеров в последовательности, об­ратной направлению движения груза, а остановку линии начина­ют отключением двигателя конвейера, с которого груз поступает на следующие конвейеры. Полная остановка линии может про­изойти и при одновременном отключении двигателей. По команде на остановку прекращается поступление груза на головной кон­вейер и по истечении времени, необходимого для прохождения грузом всей трассы линии, все двигатели автоматически отключа­ются. При остановке какого-либо конвейера двигатели всех конвейеров, подающих груз на остановившийся конвейер, должны остановиться, а следующие за ним конвейеры могут продолжать работать.

При конвейерах большой длины с многодвигательным электроприво­дом ставится задача автоматического регулирования отдельных дви­гателей с целью перераспределения нагрузки между ними и обес­печения равномерности натяжения ленты по ее длине. Это отно­сится как к работе с установившейся скоростью движения ленты, так и к процессу пуска конвейера.

Дата добавления: 2016-01-26 ; просмотров: 2230 ;

Автоматизированная система управления конвейерами и конвейерными линиями АСУК-ДЭП

Система «АСУК-ДЭП» предназначена для автоматизированного управления разветвленными и неразветвленными конвейерными линиями, а также одиночными конвейерами, входящими и не входящими в состав конвейерной линии, в подземных выработках шахт и рудников, а также в поточно-транспортных системах поверхностного комплекса (на обогатительных фабриках, во вспомогательных цехах и др.).

По технической реализации АСУК-ДЭП не уступает существующим сегодня в мировой горнодобывающей промышленности аналогичным системам. Например, АСУК-ДЭП полностью заменяет аппаратуру автоматизации АУК-10ТМ и может функционировать со всеми теми же датчиками, но имеет значительно более широкие возможности.

Система допускает управление конвейерами с числом двигателей до четырех и с нерегулируемой скоростью рабочего органа, производит мониторинг и архивацию технологических параметров.

Система является проектно-компонуемой, т.е. количественный и качественный состав оборудования, топология сетей передачи данных, типы каналообразующего оборудования, а также функциональность и состав оборудования диспетчерского уровня определяются в ходе рабочего проектирования на основе утвержденного Заказчиком технического задания.

Подземная часть системы АСУК-ДЭП реализована на базе взрывобезопасного комплекса ДЕКОНТ-Ех. Наземная часть – на базе комплекса ДЕКОНТ общепромышленного ис-полнения.

Основные функциональные характеристики:

• Запуск конвейерных линий, их частей, а так же дозапуск без остановки работающих конвейеров в последовательности, исключающей завал мест перегрузок, контроль скорости ленты и пробуксовки;
• Оперативный останов конвейерной линии, части линии, отдельного конвейера (с автоматическим отключением всех конвейеров подающих груз на остановившийся) по командам с АРМ диспетчера или по командам с блока управления конвейером (с обеспечением необходимой последовательности включения и отключения механизмов конвейера);
• Управление звуковой сигнализацией конвейера, конвейерной линии (предупредительная, аварийная, вызывная, др.);
• Местное автоматизированное управление конвейером, осуществляемое с блока управления конвейером;
• Обеспечение различных видов защит (аварийный и экстренный останов): экстренный останов с любого места конвейера, при сходе ленты, при снижении скорости и пробуксовке, при срабатывании датчика заштыбовки, при съеме ограждения, при срабатывании датчика температуры приводного барабана, др.;
• Останов по взаимоблокировке конвейерной линии, части линии или отдельного конвейера;
• Отключение фидерного автоматического выключателя при залипании блок-контактов электродвигателей или при залипании блок-контактов тормозов;
• Отображение информации на БУК и на АРМ диспетчера:
  • оперативная индикация о режиме работы, скорость ленты и др.;
  • аварийная индикация всех видов защитных отключений и блокировок;
  • первопричины последнего останова конвейерной линии, части линии, отдельного конвейера;
  • оперативное отображение на АРМ диспетчера состояний управляемых объектов.
• Определение адреса при срабатывании датчиков в шлейфах КТВ и КСЛ;
• Архивация технологических параметров, протоколирование действий диспетчера;
• Настройка системы в процессе эксплуатации. АСУК-ДЭП имеет возможность изменения в процессе эксплуатации как настроек, общих для всех конвейеров в линии, так и индивидуальных на каждый конвейер (таймауты и уставки), исключая несанкционированный доступ. Параметры каждого конвейера, а также факты их изменения сохраняются в архиве с возможностью последующего просмотра.

Дополнительные возможности системы

Дополнительно, система позволяет:

• работать в шахтах и рудниках,в том числе опасных по водороду;
• управлять сопутствующим оборудованием и контролировать его состояние (датчики пожарной сигнализации, контроля загазованности, проветривания и др.);
• передавать на верхний уровень в транзитном режиме информацию от других систем.

Система также обеспечивает существенную экономию кабельной продукции за счет применения концепции шлейфового подключения датчиков КТВ, КСЛ и расшифровки места сработавшего датчика.

Современные схемотехнические решения, заложенные в АСУК-ДЭП, позволяют размещать в руднике практически все микропроцессорные модули без дорогостоящих и неудобных в обслуживании взрвывозащитных оболочек. Как следствие – низкая стоимость и удобная эксплуатация предлагаемой системы.

Программное обеспечение обеспечивает быструю настройку системы под конкретную конфигурацию конвейерных линий. Система поддерживает работу с числом конвейеров — до 100 с практически неограниченным набором ответвлений и доставочных маршрутов.

Комбинация схемотехнических и программных решений обеспечивает возможность дублирования цепей блокировок, ответственных за безопасность работы конвейера.

Все блоки управления конвейером соединяются между собой минимальным набором проводов:

• Локальная технологическая сеть – для сбора данных и централизованного управления.
• Цепь взаимоблокировок – для выполнения функций взаимоблокировок соседних конвейеров.

Система имеет развитые средства самодиагностики и самотестирования. Диспетчер получает информацию о работоспособности оборудования с точностью до отдельного модуля. Система обладает низким энергопотреблением – не более 40 Вт на один комплект конвейера.

Состав системы АСУК-ДЭП.

В состав основного оборудования АСУК-ДЭП входит: центральный пост управления ЦПУ, размещаемый в диспетчерской и блок управления конвейером БУК (по одному БУК на каждый конвейер). Дополнительно, в состав АСУК-ДЭП может входить: Блок управления шибером, Блок сопряжения (мост), Пульт управления маршрутами.

БУК является проектно-компонуемым изделием, т.е. количество обрабатываемых сигналов может выбираться пользователем, исходя из конкретных технических характеристик каждого конвейера. Компоновка БУК под требуемый набор сигналов производится путем выбора количества соответствующих модулей ввода-вывода. В зависимости от места расположения конвейера выбирается соответствующее исполнение БУК. Для рудника – блок управления конвейером во взрывозащищенном исполнении (БУК-Ех), для поточно-транспортных систем поверхностного комплекса – блок управления конвейером в общепромышленном исполнении (БУК). Неотъемлемой частью каждого БУК является специализи-рованное программное обеспечение, в котором реализован необходимый набор функций, по-зволяющий управлять различными типами конвейеров.

БУК выполнен на основе программно-технического комплекса (ПТК) общепромыш-ленного исполнения – «ДЕКОНТ». БУК-Ех выполнен на основе ПТК «ДЕКОНТ-Ех» и явля-ется взрывобезопасным электрооборудованием. Частный пример внешнего вида БУК-Ех представлен на фото ниже.

Блок управления шибером является вспомогательным оборудованием, обеспечивающее управление шибером либо в местном режиме – от органов управления, размещенных непо-средственно на передней панели блока, либо в дистанционном режиме – по командам дис-петчера с ЦПУ.

Блок сопряжения (мост) предназначен для объединения различных физических линий (таких как двухпроводная модемная линия, и линия RS-485) в единую технологическую сеть. Блок сопряжения (мост) имеет несколько модификаций.

Пульт управления маршрутами (Маршрутизатор) предназначен для местного пус-ка/останова конвейерных линий, управления маршрутами и обменом информацией с АРМ ЦПУ и другими Маршрутизаторами.

Внешний вид БУК-Ех (пример).

Обработка шлейфов КТВ, КСЛ

В БУК применены оригинальные технические решения для определения адреса срабо-тавшего датчика КТВ, КСЛ. Для этого в комплексе ДЕКОНТ-Ех существуют два специализированных Eх-модуля: ExLINE и ExADR. Модуль ExLINE (установлен непосредственно в БУК) имеет два канала для подключения шлейфов последовательно соединенных ключей (КТВ или КСЛ) с нормально замкнутыми контактами, встроенное реле и источники питания в каждом канале. Для определения адреса сработавшего (разомкнутого) ключа КТВ или КСЛ на каждый ключ устанавливается адресный модуль ExADR. Модуль ExADR – малогабаритный залитый компаундом блок, подключаемый параллельно каждому датчику КТВ, КСЛ.

В нормальном состоянии все ключи замкнуты. Модуль ExLINE запитывает шлейф переменным напряжением. По форме и величине тока в шлейфе контролируется обрыв, норма и короткое замыкание шлейфа.

Реле в модуле предназначено для разрыва цепей экстренного останова. Его состояние жестко связано с состоянием шлейфа КТВ. При нормальном состоянии шлейфа КТВ (все ключи замкнуты) выходная цепь реле К замкнута. При любом изменении состояния шлейфа (разрыв, КЗ) цепь реле размыкается. При восстановлении шлейфа, но не ранее 5 с после размыкания, реле замыкается. Состояние шлейфа КСЛ на реле влияния не оказывает.

При размыкании любого ключа в шлейфах КСЛ и КТВ, модуль ExLINE в течение 40 мс регистрирует обрыв и ожидает информацию от адресного модуля. Соответствующий адресный модуль ExADR начинает периодически передавать собственный адрес в линию. Среднее время определения адреса модулем ExLINE составляет 1-2 секунды.

Пример

На текущий момент АСУК-ДЭП работает в СКРУ-3 ОАО «Сильвинит» (южный участок шахтного поля рудника, ПТС отделения удаления отходов, др.), СКРУ-1, а также в БКПРУ-1 ОАО «Уралкалий». Параллельно проводятся работы по внедрению АСУК в других рудоуправлениях.